D375A کے لئے کومسو کیریئر رولر Ass'y 195-30-00580

کوماتسو کیریئر رولر گدا کے لئے چکنائی کی تبدیلی کا وقفہ عام طور پر متعدد عوامل پر منحصر ہوتا ہے ، بشمول آپریٹنگ ماحول ، چکنائی کی قسم ، اور سامان کی آپریٹنگ شرائط۔ یہاں کچھ عام حوالہ جات ہیں:
عام کام کے حالات کے تحت تبدیلی کا وقفہ: عام کام کرنے والے ماحول میں ، چکنائی کے متبادل وقفہ کو ہر 2500 سے 3000 گھنٹے کے آپریشن میں تبدیل کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
سخت آپریٹنگ شرائط کے تحت تبدیلی کا وقفہ: اگر سامان سخت ماحول جیسے دھول ، نمی یا اعلی درجہ حرارت میں کام کر رہا ہے تو ، چکنائی کے متبادل کے وقفے کو مختصر کرنے کی ضرورت ہے ، عام طور پر 1000-1500 گھنٹے۔
چکنائی کی ناکامی کا تعین: جب چکنائی کی مستقل مزاجی ± 15 than سے زیادہ تبدیل ہوتی ہے تو ، گرنے والا نقطہ ± 20 than سے زیادہ تبدیل ہوتا ہے ، تیزاب کی قیمت 3mg پوٹاشیم ہائیڈرو آکسائیڈ/جی سے زیادہ ہوتی ہے ، چکنائی 50 than سے زیادہ ہوتی ہے ، تیل کی علیحدگی کی شرح 40 فیصد سے زیادہ ہوتی ہے یا مکینیکل نجاستوں کے مواد کو معیار سے تجاوز کیا جاتا ہے ، چکنائی کی ضرورت ہوتی ہے۔

احتیاطی تدابیر
چکنائی کو تبدیل کرتے وقت ، اس بات کو یقینی بنائیں کہ چکنائی کے نقصان اور بیرونی آلودگیوں کو روکنے کے لئے رولر اچھی طرح سے مہر لگا ہوا ہے۔
چکنائی کی مقدار زیادہ یا بہت کم نہیں ہونی چاہئے ، عام طور پر بیئرنگ چیمبر کے حجم میں 1/3 سے 1/2 کا حساب کتاب کرنا چاہئے۔
چکنائی کی مختلف اقسام کو ملایا نہیں جانا چاہئے ، اور چکنائی کو تبدیل کرتے وقت پرانی چکنائی کو اچھی طرح سے صاف کرنا چاہئے۔

1. صفائی اور بحالی
صاف دھول باقاعدگی سے: ہر آپریشن کے بعد ، بلڈوزر ، خاص طور پر انجن کی سطح اور کولنگ پنوں پر گندگی ، دھول اور دیگر ملبے کو صاف کرنے کے لئے صاف ستھرا کپڑا یا خصوصی صفائی ایجنٹ استعمال کریں۔
ریڈی ایٹر کو صاف کریں: گرمی کی کھپت کے اثر کو برقرار رکھنے کے لئے باقاعدگی سے ریڈی ایٹر پر دھول اور ملبے کو صاف کریں۔
2. چکنا کرنے کا نظام
چکنائی کی تبدیلی کا سائیکل: اعلی دھول کے ماحول میں ، چکنائی کے متبادل سائیکل کو مختصر کرنے کی ضرورت ہے۔ ہر 1000-1500 گھنٹے میں چکنائی کو تبدیل کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
چکنائی کا انتخاب: اعلی درجے کے ماحول کے لئے موزوں اعلی معیار کی چکنائی کا انتخاب کریں ، جیسے موبل ایس ایچ سی سیریز چکنائی۔
چکنائی کی خوراک: بھری ہوئی چکنائی کی مقدار بیئرنگ چیمبر کے حجم کے 1/3 سے 1/2 تک ہونا چاہئے۔
3. ایئر فلٹر
باقاعدگی سے معائنہ اور متبادل: اعلی دھول کے ماحول میں ، ایئر فلٹر بند ہونے کا شکار ہوتا ہے ، لہذا فلٹر عنصر کا باقاعدگی سے معائنہ کیا جانا چاہئے اور وقت کے ساتھ تبدیل کرنا چاہئے۔
صفائی کا طریقہ: فلٹر عنصر کے عقبی حصے میں ہوائی دکان سے فلٹر عنصر کے اندر اور باہر خاک کو اڑانے کے لئے 0.5 MPa سے کم دباؤ کے ساتھ صاف ہوا کا استعمال کریں۔
4. ہائیڈرولک سسٹم
ہائیڈرولک آئل کی جانچ پڑتال کریں: ہائیڈرولک تیل کی صفائی اور تیل کے حجم کو باقاعدگی سے چیک کریں ، اور وقت میں آلودہ ہائیڈرولک تیل کو تبدیل کریں۔
ہائیڈرولک آئل ٹینک کو صاف کریں: اندرونی آلودگی کو کم کرنے اور ہائیڈرولک آئل ٹینک کی گرمی کی کھپت کی صلاحیت کو برقرار رکھنے کے لئے ہائیڈرولک آئل ٹینک کو باقاعدگی سے صاف کریں۔
5. بجلی کا نظام
بجلی کے رابطوں کی جانچ کریں: ڈھیلے یا خراب شدہ وائرنگ کے لئے بجلی کے نظام کو باقاعدگی سے چیک کریں اور یقینی بنائیں کہ رابطے اچھے ہیں۔
بجلی کے اجزاء کی صفائی: بجلی کے اجزاء کو صاف کرنے کے لئے برش یا صاف ، بخارات سے پاک ہوا کا استعمال کریں۔ گیلے چیتھڑوں کے استعمال سے پرہیز کریں۔
6. دوسرے نوٹ
سگ ماہی چیک: اس بات کو یقینی بنائیں کہ تمام مہروں (جیسے رولر مہروں) کو سامان میں داخل ہونے سے روکنے کے لئے مناسب طریقے سے مہر لگا دی گئی ہے۔
ٹریک معائنہ: ٹریک کی سختی کو باقاعدگی سے چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ اب بھی اعلی دھول کے ماحول میں عام طور پر کام کرسکتا ہے۔
پارکنگ کا ماحول: پارکنگ کے مناسب مقام کا انتخاب کریں اور خاک آلود جگہوں پر پارکنگ سے گریز کریں۔
مذکورہ بالا اقدامات کے ذریعے ، بلڈوزرز پر اعلی دھول کے ماحول کے اثرات کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے ، سامان کی خدمت کی زندگی کو بڑھایا جاسکتا ہے اور بحالی کی لاگت کو کم کیا جاسکتا ہے۔

ریڈی ایٹر کو باقاعدگی سے صاف کریں
ایک اعلی دھول کے ماحول میں ، ریڈی ایٹر کی سطح پر دھول اور ملبہ آسانی سے جمع ہوجاتا ہے ، جو گرمی کی کھپت کے اثر کو متاثر کرتا ہے۔ ریڈی ایٹر کی سطح پر دھول اور ملبے کو باقاعدگی سے صاف کرنے کے لئے کمپریسڈ ہوا یا نرم برش استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے (جیسے ہر ہفتے یا ہر 100 گھنٹے) اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ ریڈی ایٹر کے پنکھوں کے مابین کوئی رکاوٹ نہیں ہے۔
2. کولنگ سسٹم کی سگ ماہی چیک کریں
دھول ناقص مہروں کے ذریعے کولنگ سسٹم میں داخل ہوسکتی ہے ، جس سے کولینٹ آلودگی یا ٹھنڈک کی کارکردگی کم ہوسکتی ہے۔ باقاعدگی سے اجزاء جیسے ریڈی ایٹر ، کولینٹ پائپوں اور شائقین کی سگ ماہی کی جانچ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کوئی رساو یا نقصان نہیں ہے۔
3. دھول کا احاطہ استعمال کریں
جب بلڈوزر کھڑا ہوتا ہے تو ، شٹ ڈاؤن کی مدت کے دوران دھول کو جمع ہونے سے روکنے کے لئے ریڈی ایٹر اور انجن کے ٹوکری کو ڈھانپنے کے لئے دھول کا احاطہ کیا جاسکتا ہے۔ دھول کا احاطہ ایک ایسے مواد سے ہونا چاہئے جو سانس لینے کے قابل ہو اور پانی کو جذب کرنا آسان نہ ہو۔
4. مداحوں اور بلائنڈز کو صاف رکھیں
شائقین اور شٹر کولنگ سسٹم کے اہم اجزاء ہیں۔ دھول اور ملبے کو ہٹانے کے لئے فین بلیڈ کو باقاعدگی سے صاف کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ پرستار صحیح طریقے سے چل رہا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، چیک کریں کہ آیا اچھے ہوا کی گردش کو یقینی بنانے کے لئے شٹر کھولے اور عام طور پر بند کیا جاسکتا ہے۔
5. کولینٹ کو باقاعدگی سے تبدیل کریں
خاک آلود ماحول میں ، کولینٹ آلودگی کے لئے زیادہ حساس ہوتا ہے۔ کولینٹ کی صفائی اور گرمی کی کھپت کے اثر کو یقینی بنانے کے ل cool ، عام طور پر ہر 500-1000 گھنٹے میں کولینٹ متبادل سائیکل کو مختصر کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
6. ریڈی ایٹر گارڈ کو چیک کریں
ریڈی ایٹر اسکرین بڑے دھول کے ذرات اور ملبے کو مؤثر طریقے سے ریڈی ایٹر میں داخل ہونے سے روک سکتی ہے۔ نقصان یا رکاوٹ کے لئے باقاعدگی سے اسکرین چیک کریں۔ اگر نقصان پہنچا ہے تو ، اس کی مرمت کریں یا وقت پر تبدیل کریں۔